Chiunque operi nell'industria chimica sa quanto siano impegnative le condizioni di lavoro in un'officina. I manometri sono particolarmente problematici; una volta corrosi o intasati dal mezzo, causano letture imprecise che portano a fluttuazioni della produzione o perdite che mettono a rischio la sicurezza. Molte fabbriche stanno ora utilizzandoTenute a membrana, sostenendo che possono "proteggere" gli strumenti, garantendo un funzionamento stabile a lungo termine in condizioni così difficili.
La chiave per un funzionamento stabile in ambienti chimici è innanzitutto la resistenza alla corrosione dei mezzi. Con le guarnizioni normali, le perdite si verificano entro tre mesi a causa della corrosione dell'acido acetico, con conseguenti perdite di decine di migliaia di dollari dovute alla sostituzione dello strumento e ai tempi di fermo. ConTenute a membrana, la situazione cambia completamente: il diaframma entra direttamente in contatto con l'acido acetico, con una superficie liscia e compatta, senza lasciare spazi per la penetrazione del fluido.
L'alta pressione e le vibrazioni nelle officine chimiche rappresentano il "secondo ostacolo" per le guarnizioni. Ad esempio, nelle linee di produzione di polietilene ad alta pressione, la pressione della tubazione viene spesso mantenuta al di sopra di 10 MPa, accompagnata da vibrazioni ad alta frequenza derivanti dal funzionamento delle apparecchiature. Le guarnizioni ordinarie si allentano facilmente a causa di queste vibrazioni, causando perdite. Tuttavia, i separatori a membrana utilizzano una struttura "stampata in un unico pezzo", con il diaframma e la flangia saldati direttamente insieme, eliminando le cuciture, e rinforzati con una molla per favorire la tenuta. Accanto alle tubazioni ad alta pressione in officina, abbiamo visto il separatore a membrana saldamente fissato all'interfaccia dello strumento; quando l'apparecchiatura era in funzione vibrava solo leggermente al tatto e non c'era una sola goccia d'olio sulla guarnizione.
La chiave per un funzionamento stabile in ambienti chimici è innanzitutto la resistenza alla corrosione dei mezzi. Con le guarnizioni normali, le perdite si verificano entro tre mesi a causa della corrosione dell'acido acetico, con conseguenti perdite di decine di migliaia di dollari dovute alla sostituzione dello strumento e ai tempi di fermo. Con
Nella produzione chimica, i mezzi viscosi come resine e fanghi sono particolarmente soggetti a intasare le interfacce degli strumenti, portando a letture malfunzionanti. La principale caratteristica anti-intasamento dei separatori a membrana è il design a "canale di flusso regolare": la superficie del diaframma è lucidata in modo eccezionalmente liscio, prevenendo l'accumulo di fluidi e garantendo un flusso continuo senza zone morte. Anche le resine viscose possono passare senza problemi senza intasare la guarnizione.
La produzione chimica richiede un funzionamento continuo e la complessa manutenzione delle guarnizioni è inaccettabile. I separatori a membrana sono progettati per un facile utilizzo: una finestra di visualizzazione consente una facile ispezione dei danni alla membrana; alcuni modelli includono anche una porta di monitoraggio della pressione, che consente di testare le prestazioni della tenuta senza smontare l'intera unità.
